饮料瓶瓶盖注射模设计,宜采用一模多腔的设计模式,由注塑机的锁模力、注射量及瓶盖的精度和经济性因素。
瓶盖作为包装容器大批量生产,宜采用一模多腔的设计模式,由注塑机的锁模力、注射量及瓶盖的精度和经济性因素,确定为1模10腔,型腔排列方式为“一字形”。
浇注系统
根据塑件结构,模具设计成三板式采用点浇口,浇口设置在塑件顶部正中央位置,点浇口可显著提高熔体的剪切速率,使熔体粘度大为降低有利于充模,对于PE 这样对剪切速率敏感的熔体尤为有效。并且塑件作为包装容器,外观质量要求高,点浇口的残留痕迹小,可确保塑件的表面质量,脱模时浇口处自动拉断,便于实现制品生产过程的自动化,提高了生产效率,增加了经济效益。采用非平衡浇注系统,型腔排列紧凑,减小了模具尺寸,为了能使各个型腔能同时均衡地充满,采用BGV(Balanced Gat Value) 法通过人工修改各个型腔浇口尺寸达到平衡。利用冷料穴储存前锋冷料。
冷却系统
模温调节系统直接影响到制品的质量和生产效率。为提高型腔的冷却效率,采用如型腔冷却回路示意图所示的冷却回路,一条回路的进口位于另一条回路的出口附近;根据塑件形状及模具结构限制,定模冷却水道直径为φ12mm( 见型腔冷却回路示意图) ,与模外软管连接形成循环冷却。动模型芯直径较细,采用如型芯冷却示意图所示的钢管冷却方式,在型芯中心压入热导性能好的软铜芯棒,并将芯棒的一端伸到冷却水孔中冷却。 脱模机构 塑件( 瓶盖) 主体部分内有半圆形粗牙螺纹,塑件材料为聚乙烯( PE) ,具有良好的柔韧性,考虑采用强制脱模,为了简化模具结构降低模具的闭合高度,采用限位板和推件板组合的脱模机构( 见模具结构图) 。
分型设计
4 工作过程
模具合模,塑化后的粘流态塑料熔体经注射、保压、冷却凝固定型。注射机喷嘴后移,由于弹簧28的回弹作用使主流道凝料脱出浇口套,在弹簧6的作用下模具沿Ⅰ- Ⅰ分型面打开,当限位螺钉4起限位作用时,流道拉板7将点浇口拉断,并将凝料从型腔板25中拉出自动坠落,型腔板25在注射机移动模板带动下继续后移,当限位螺钉26起限位作用时定模部分停止运动; 由于熔体冷却时的收缩作用,塑件包在型芯上,在注射机移动模板的带动下动模部分继续后移,塑件从型腔脱出,与此同时,斜导柱18拨开哈夫块22完成侧抽芯动作,动模部分继续后移,当限位板20起限位作用时,推件板9使塑件脱离型芯。合模,脱模机构、侧抽芯机构复位,至此完成一个注射周期。 脱模过程图直观地模拟了模具的整个脱模过程。